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        并条机加工化纤的工艺特点
         由于化学纤维具有整齐度好、长度较长、纤维与金属之间的摩擦系数较大等特点,所以,在牵伸过程中牵伸力大。由此在工艺路线上需要采用“重加压、大隔距、通道光洁、防缠防堵”等措施。将罗拉加压加重、罗拉隔距加大,才能保证牵伸的稳定,否则会产生牵伸效率低、条干不匀率大、重量不匀率增高,甚至牵伸不开、出硬头等不良后果。在掌握上述工艺原则的同时,还需注意下列特点:

        1、定量

        并条混纺条子的定量大小,是影响牵伸区牵伸力的一个因素。化纤混纺由于牵伸力较大、条子蓬松,所以定量和纯棉相比应偏轻掌握为宜,一般控制在12~21g/5m范围内。根据一些厂的试验,并、粗工序定量加重后,成纱重量不匀率和断头有所增加,其原因是由于牵伸效率不稳定所致,这说明设备和工艺对重定量不能适应。但在加压充分和机器状态良好时,适当加重定量也是允许的。

        2 前张力牵伸与条子排列顺序
        张力牵伸必须适应纤维的回弹性。在涤棉混纺工艺中,张力牵伸的大小,也是影响质量和效率的重要因素。在纯涤纶预并机上,由于涤纶纤维回弹性较大,纤维经牵伸后被拉伸变形,在前罗拉和压辊间有回缩现象,故前张力牵伸宜较小,防止产生意外牵伸和绕皮辊。当设计为 1倍或稍小于1倍时,生活正常,条干也有所改善。而在混并机上,由于两种纤维的弹性伸长不同,如只照顾涤纶的要求,则精梳棉条会因张力过小而起皱,故张力牵伸宜略大于1倍(一般采用1.013倍左右),可使两者之间的张力差异减小。后张力牵伸在纯棉纺机上一般为1.22倍左右,并条机作混并机时为 1倍,并无拥条现象发生,说明对涤棉混纺是适宜的。

        条子混和时头道混并机机后条子的排列位置,对各种纤维在纱中的分布及成纱质量均有直接影响。例如,涤棉混纺比例 65/35 时,生产实践证明,在头道混并机上六根条子中两根棉条的位置按第二、五根排列时,两种纤维的径向不匀较小,对提高混和效果有利。但此时需注意二道混并机机后混合条子发毛及条子粘连的问题。

        (棉纺织技术)


        3  出条速度

        一般情况,纺化纤并条速度过高时,容易产生静电效应,引起绕胶辊和缠罗拉。另外,在机后部分也容易产生不正常的意外牵伸。因此,纺化纤的出条速度比纺纯棉时稍低。
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